Längst ner i den vackra Hardangerfjord i Norge ligger det lilla samhället Kinsarvik. Sedan 1958 har den ena lastbilen efter den andra transporterat exklusiva presenter till norrmännen härifrån, för här ligger nämligen Skandinaviens största producent av bestick i rostfritt stål – Hardanger Bestikk.
Hardanger Bestikk har uppnått ökad effektivitet och exakthet med nytt WMS
Ökande krav från kundernas sida, och en önskan om högre effektivitet och exakthet på lagret, fick norska Hardanger Bestikk att investera i ett modernt WMS. Valet föll på Apport Systems, och det har lett till att plockeffektiviteten ökat med 40-50 procent.
“Vår lagerstyrning betyder nästan allt. Våra kunder ställer höga på leveranssäkerhet, så vi måste ha full kontroll över våra varor för att kunna leverera rätt produkt i rätt tid. Att vi nu har fått större kontroll över vårt lager betyder också att vi kan optimera våra inköp och vår produktion. Tidigare var vi tvungna att ha säkerhetsmarginaler, men nu kan vi köpa in och producera precis så mycket som behövs.”
– Oddbjørn Pedersen-Rise, driftsdirektør, Hardanger Bestikk
BAkGRUND
Ökande krav gjorde WMS till en nödvändighet
Som producent av en erkänd kvalitetsprodukt har Hardanger Bestikk varit vant vid att vara den som sätter villkoren för leverans, men det har ändrat sig på senare år.
”Vi har inte haft så mycket fokus på logistiken tidigare, men vi kan märka att den blir allt viktigare. Våra kunder kräver mer av oss när det gäller dokumentation och individuell anpassning. Förr kunde vi som producent i högre grad bestämma villkoren, men nu påverkas vi av de krav som de stora kedjorna ställer, och dem måste vi kunna leva upp till”, berättar driftschefen Oddbjørn Pedersen-Rise.
Tidigare skötte Hardanger Bestikk sin lagerstyrning via ett system som i första hand utgick från produktionen, men de ökade kraven på logistik gjorde det alltså nödvändigt att lägga om företagets processer och införa ett renodlat WMS.
VALET Av APPORT
Stark projektstyrning och fast pris avgjorde saken
Innan Hardanger Bestikk skrev under avtalet med Apport Systems satsade man på en noggrann urvalsprocess. Efter en screening av marknaden för möjliga leverantörer i Norge, Sverige och Danmark hade man en lista med tre utvalda företag som fick möjlighet att komma med ett lösningsförslag till Hardanger Bestikk.
”Först och främst tittade vi på det tekniska – om leverantörerna kunde leva upp till de kravspecifikationer som vi fastställt. Det handlade ju om mycket grundläggande krav, och alla tre levde upp till dem. Sedan spelade givetvis även priset roll, och för oss var det mycket positivt att Apport använder sig av fast pris. Från våra tidigare erfarenheter av IT-projekt vet vi att det ofta blir dyrare än vad man först sagt, och därför gav fast pris trygghet”, säger Oddbjørn Pedersen-Rise.
Det allra viktigaste i valprocessen var dock leverantörernas syn på projektledning.
”Vi fokuserade mycket på hur de tänkte sig att projektet skulle genomföras. Vi har inte själv de interna resurser som krävs för att styra det, så vi var väldigt beroende av att hitta en leverantör som kunde få det i hamn i rätt tid och till rätt pris. När man talar om projektledning så handlar det ju också om kemi, och genom våra möten med Apport blev vi övertygade om att de skulle kunna hjälpa oss”, berättar Oddbjørn Pedersen-Rise.
IMPLEMENTERINGEN
En genomgripande, men positiv process
Apport Systems lösning för Hardanger Bestikk inbegriper inte bara lagerstyrning, utan också ett system som stöder produktionsprocessen. Därför har implementeringen av systemet medfört tämligen genomgripande förändringar i företagets processer.
”Vi hade kick off för projektet i februar i 2014, och sedan hade vi hela sommaren och hösten på oss att anpassa systemet. Här hade vi projektmöten varje vecka via Skype, och jag upplevde det som en mycket positiv process. Efter att vi på allvar sjösatt systemet i april 2015 har det kört på bra. Anpassningen av produktionen är en större process, och här har vi också gjort några ändringar, efter att vi driftsatt systemet, men Apport har varit bra på att sätta sig in i vår situation och på att hjälpa oss att få det att fungera”, berättar Dagfinn Vines, som är logistikansvarig och har varit projektledare för WMS-projektet.
Medarbetarna på lagret har snabbt tagit systemet till sig. När det gällde en av medarbetarna, som har hörapparater, var man dock spänd på hur det skulle gå när PDA’erna byttes ut mot röststyrda terminaler med Apport Voice-teknik.
”Systemet kan kopplas till hörapparaten, och det har gått över förväntan. Hon är faktiskt den mest effektiva på lagret”, säger Dagfinn Vines.
RESULTATET
Effektiviteten ökade med 40-50 procent
Efter knappt ett halvår i drift kan Hardanger Bestikk konstatera att önskemålet om ökad effektivitet är uppfyllt.
"Tittar vi bara på plockeffektiviteten så har den ökat med 40-50 procent.”
”Det råder det ingen tvekan om. De enskilda medarbetarna har mycket större kapacitet än tidigare, och tittar vi bara på plockeffektiviteten så har den ökat med 40-50 procent. Men här ska man komma ihåg att det är vissa uppgifter som plockarna inte utför längre, så nettoeffektiviseringen är lite lägre.
I synnerhet påfyllningsarbetena tog tidigare en del av plockarnas tid, men med det nya systemet har vi kunnat optimera våra arbetsrutiner, så att vi är bättre förberedda för plockning”, berättar Oddbjørn Pedersen-Rise.
Även exaktheten på lagret har förbättrats, men den processen tar lite längre tid att komma i mål med, så ännu är inte den fulla potentialen uppnådd.
”Vi har gjort några ändringar av våra registreringsrutiner i produktionen i samband med implementeringen av systemet för att få ett mer exakt lagersaldo. Det tar tid att få in dessa rutiner, men det går absolut in rätt riktning”, säger Oddbjørn Pedersen-Rise.
FAKTA
Hardanger Bestikk
Grundades 1958 av Odd och Kirsten Leikvoll. Företaget är fortfarande familjeägt.
Ligger i Kinsarvik söder om Bergen i Norge.
48 anställda på fabriken, varav 6-7 på lagret.
Har fått flera designpriser, bl.a. för serien Tuva.
Museum of Modern Art (MoMA) säljer Hardanger Bestikk i sin shop.
